Dobór olejów i płynów technicznych

Dobór olejów i płynów technicznych powinien być dokonywany przez osobę kompetentną lub specjalistyczną firmę.

W procesach wygniatania, cięcia, tłoczenia jak również walcowania kształtowego, po których następują operacje zgrzewania, spawania, malowania, oksydowania lub krycia galwanicznego, zalecane są oleje nieemulgujące, szybkoschnące. Do obróbki kształtowej materiałów nierdzewnych zawierających chrom i nikiel, mogą być stosowane oleje emulgujące.

W powszechnie stosowanej obróbce wiórowej stali węglowych, poziom stężenia procentowego emulsji chłodząco-smarującej powinien przekraczać próg minimalny, co powoduje uaktywnienie zawartych w niej dodatków uszlachetniających. Chodzi tutaj głównie o dodatki antykorozyjne. Stale stopowe o dużej zawartości tytanu, chromu, niklu i kobaltu wymagają wysokiego poziomu stężenia emulsji, tj. 11 – 15%, co znacznie ułatwia nacinanie gwintów drobnozwojnych, rowków i podcięć.
Przy stalach konstrukcyjnych węglowych zwykłej jakości wystarcza zwykle stężenie w granicach 4 – 5%. Podobny poziom stężenia należy stosować w średnio dokładnym szlifowaniu, głównie na szlifierkach z poziomym stołem elektromagnetycznym. Można wówczas otrzymać dokładność obróbki w klasach chropowatości od 7 do 9 na poziomie parametrów R_a1,25 do 0,32 oraz R_z 6,3 do 1,6, co odpowiada klasie dokładności od 8 do 6.

Dokonując pomiaru stężenia należy pamiętać o uwzględnieniu współczynnika refrakcji, właściwego dla danego produktu. Współczynnik ten zawiera się zwykle w granicach 2,7, jak ma to miejsce przy chłodziwie syntetycznym Metalina D3202.02 oraz 0,9 przy chłodziwie emulgującym Sitala AY402.01. Ostrzenie tarcz, których ostrza stanowią węgliki spiekane zawierające jako spoiwo kobalt, nie mogą być ostrzone przy zastosowaniu chłodziwa, w którego składzie znajduje się bor.
W czasie szlifowania, przy zwiększonej temperaturze, zachodzi między tymi pierwiastkami reakcja chemiczna, w wyniku której przezroczyste chłodziwo staje się gęstą, lepką cieczą o ciemnobrunatnej barwie. Po wyschnięciu tworzy się powłoka, którą bardzo trudno usunąć z powierzchni metalu.
W takim przypadku należy stosować chłodziwa zawierające inhibitory kobaltu jak np. Metalina BY 601, która zapobiega rozpuszczaniu się soli kobaltu w chłodziwie.

Niezwykle ważny jest właściwy dobór cieczy elektroerozyjnej do elektrodrążarek wgłębnych. Jest to istotne w celu uzyskania pożądanej erozji elektroiskrowej. Właściwie dobrana ciecz elektroerozyjna pozwala na uzyskanie odpowiednich parametrów natężenia pola elektrycznego
i napięcia pomiędzy elektrodami. Przechodzące z ogromną energią elektrony przez dielektryk powodują lawinowe powstawanie anionów, zwane jonizacją udarową, w wyniku czego między elektrodami powstaje wąski kanał plazmowy wypełniony jonami i elektronami. W obróbce elektroiskrowej przyjmuje się zwykle tzw. układ prosty, tzn. katodą jest elektroda robocza „ER”, natomiast anodą jest materiał obrabiany „MO”. Ponieważ w tej metodzie obróbki, stosowane generatory pozwalają  na wytworzenie pola elektrycznego o wysokim natężeniu rzędu 10⁵ V/cm, ciecz elektroerozyjna musi stworzyć odpowiednie warunki zarówno do swobodnego przepływu elektronów o dużej energii kinetycznej, celem uzyskania tzw. efektu erozyjnego jak również wytworzenia tzw. pęcherza gazowego o ciśnieniu wewnętrznym powyżej 40 bar, umożliwiającego odprowadzenie drobin obrabianego materiału.

Podsumowując, należy podkreślić, że dobór olejów i płynów technicznych powinien być dokonywany przez osobę kompetentną lub specjalistyczną firmę.